染色と仕上げにおける 3 つの一般的な技術的問題

総合的な対策
具体的な治療措置:
1. 染色前のグレー生地には 100% naoh3% を使用します。界面活性洗剤 1%。130℃で60分処理後、浴比は1:10～1:15となります。前処理方法はポリエステル繊維に一定の浸食効果をもたらしますが、オリゴマーを除去するのに非常に有益です。ポリエステル長繊維織物では「オーロラ」を軽減でき、中短繊維ではピリング現象を改善できます。
2. 染色温度を 120 ℃ 以下に制御し、適切な担体染色方法を使用すると、オリゴマーの生成を減らし、同じ染色深さを得ることができます。
3. 染色中に分散性保護コロイド添加剤を添加すると、レベリング効果が得られるだけでなく、オリゴマーが生地上に沈殿するのを防ぐことができます。
4. 染色後、染料溶液を高温で最大 5 分間機械から急速に排出する必要があります。オリゴマーは100～120℃の温度では染色液中に均一に分布するため、100℃以下ではオリゴマーが蓄積し、染色物上に沈殿しやすくなります。ただし、厚手の生地の中にはシワができやすいものもあります。
5. アルカリ条件下で染色すると、オリゴマーの形成が効果的に減少し、布地に残った油分が除去されます。ただし、アルカリ条件下での染色に適した染料を選択する必要があります。
6.染色後、還元剤で洗浄し、32.5％（380be）NaOH 3〜5ml / L、硫酸ナトリウム3〜4g / Lを加え、70℃で30分間処理し、その後、冷、温、冷で洗浄し、酢酸で中和します。酸。

糸白粉用
1. 徹底した方式は高温排水方式です。
たとえば、130℃の恒温が完了したらすぐにドレンバルブを開きます（120℃はOKですが、120℃はポリエステルガラスの変換点であるため、それより低くすることはできません）。
●それにしても、すごくシンプルですね。実は最も重要なことは、安全性という最も難しい問題です。高温の液体を吐出する瞬間の音と機械振動は驚くべきものであり、老朽化し​​た機械は亀裂やネジの緩みを起こしやすく、機械的な亀裂染色機械は安全性の問題です。爆発します（特に注意）。
● 改造したい場合は、元の機械工場に行って改造を設計することをお勧めします。人の命を些細なこととして考えることはできません。
●排水方法は水槽への排水と大気への排水の2種類があります。
● 排出後のバックフラッシング現象にご注意ください（経験豊富な染料シリンダー製造会社はよく知っています）。
●高温排水は染色時間を短縮できる利点がありますが、再現性の悪い工場では困難です。

2. 高温の液体を排出できない工場では、削減洗浄事業で洗浄剤の代替としてオリゴマー洗浄剤を使用することもできますが、効果は100％ではありません。
●染色後はシリンダーを頻繁に洗浄し、中色、濃色は5シリンダー程度で1回洗浄してください。
● 現在の液流染色機で白粉が大量に発生した場合は、シリンダーの洗浄が最優先です。

塩の方が安いと考える人もいます
また、塩の価格が比較的安いため、円明粉の代わりに塩を使用できると考える人もいます。ただし、明るい色は塩で染めるよりも水酸化ナトリウムで染めた方がよく、暗い色は塩で染めたほうが良いです。適切なものは何であれ、適用前にテストする必要があります。

6. 水酸化ナトリウムと食塩の投与量の関係
水酸化ナトリウムの量と食塩の量の関係は次のとおりです。
無水Na2SO4 6部 = NaCl 5部
水和物 Na2SO4 12 部 · 10h20 = NaCl 5 部
参考資料： 1. ポリエステルニット生地の染色斑点防止に関する考察（Chen Hai、Zhu Minmin、Lu Yong、Liu Yongsheng） 2. ポリエステル糸の白粉問題への支援（Se Lang）

花の色が変わる原因と解決策
以前、WeChat では特に堅牢度の問題について取り上げました。これは、ボーダーのない染色業者の間で最もよく聞かれる質問であり、色の花の問題は、ボーダーのない染色業者の間で 2 番目に多い質問でした。以下は、色の花の包括的な配置です。 1 つ目は理由、2 つ目は解決策、3 つ目は関連情報です。

まとめると、その理由は次のとおりです。
1. プロセスの策定と運用上の問題:
無理な配合工程や不適切な操作により色花が発生します。
無理なプロセス（温度の上昇、下降が速すぎるなど）
操作不良、染色中の結び目、染色中の停電。
温度上昇が速すぎて保持時間が不十分です。
精練水はきれいではなく、布表面のpH値も不均一です。
初期布の油スラリーは大量であり、精練後も完全に除去されていません。
前処理布表面の均一性。

2. 設備のトラブル
器具の不具合
例えば、ポリエステルを分散染料で染色した後の熱固定機のオーブン内の温度差により色差が生じて色花が発生しやすく、また、ロープ染色機のポンプ力不足によっても色花が発生しやすい。
染色能力が大きすぎ、長すぎます。
染色機はゆっくりと動きます。染まった人間に境界はない
循環系が詰まっている、流量が遅すぎる、ノズルが適切でない。

3. 原材料
繊維原料と生地構造の均一性。

4. 染料の問題
染料は凝集しやすく、溶解性、相溶性が悪く、温度やpHに敏感すぎるため、色花や色の違いが生じやすいです。例えば、反応性ターコイズKN-Rはカラーの花が作りやすいです。
染色の原因としては、染料の均一性が悪い、染色中の染料の移行、染料の細かすぎるなどが挙げられます。

5. 水質問題
水質が悪いと染料と金属イオンの結合、または染料と不純物の凝集が起こり、色のブルーミングや色が薄くなり、サンプルが表示されなくなります。
染色浴のpH値の調整が不適切。

6. 補助的な問題
添加物の不適切な投与量。助剤のうち、花色に関係する助剤としては、主に浸透剤、レベリング剤、キレート分散剤、pH調整剤などが挙げられます。
さまざまな色や花のソリューション
煮ムラのある花を色付きの花に仕上げます。
精練ムラや生地の不純物の除去ムラにより、生地部分の吸湿率に差が生じ、色花が現れます。

対策
1. 精練助剤は数回に分けて定量注入し、完全に充填する必要があります。60〜70度での過酸化水素注入の効果はより優れています。
2. 調理の保温時間は、プロセスの要件に厳密に従わなければなりません。
3. 死布巻き処理は一定期間保温を継続するものとします。
精練水垢は透明ではなく、胎芽布をアルカリで染色することで色付きの花が咲きます。

対策
水洗い後、すなわち10％氷酢酸と残留アルカリを混合した後、再度水洗いして布表面をph7～7.5にします。
布表面の残留酸素は調理後も除去されません。

対策
現在では脱気補助装置を用いて脱気しているものがほとんどです。通常の手順では、氷酢酸を 5 分間定量的に注入し、温度を 50 °C まで 5 分間上昇させます。脱気装置に清水を定量的に注入し、温度を 15 分間維持し、水サンプルを採取します。酸素含有量を測定します。
化学物質が不均一であったり、染料の溶解が不十分であったりすると、カラーブルームの原因となります。

対策
最初に冷水でかき混ぜ、次に温水に溶かします。染料の特性に応じて薬液温度を調整します。通常の反応性染料の化学温度は 60 °C を超えてはなりません。ブリリアントブルーなどの特殊な染料は冷却する必要があります。別の化学物質を使用することもできますが、十分に撹拌し、希釈し、濾過する必要があります。

染料促進剤（水酸化ナトリウムまたは塩）の添加速度が速すぎます。

結果
速すぎると、ロープ状の布地の表面に異なる濃度の染色促進剤が付着し、その結果、表面と内部で異なる染色促進剤が形成され、色の花が形成されます。

対策
1. 染料は数回に分けて添加し、各添加はゆっくりと均一に行う必要があります。
2. バッチ添加は 1 回目より少なく、2 回目より多くする必要があります。染料の促進を均一にするため、各添加の間隔は 10 ～ 15 分です。
色止め剤（アルカリ剤）の添加が早すぎ、多すぎるとカラーブルームが発生します。

対策
1. 通常の滴下アルカリは、最初は少なく、後で多くすることを原則として 3 回に分けて注入します。最初の投与量は 1% 10 です。2 回目の投与量は 3% 10 です。最後の投与量は 6% 10 です。
2. 各添加はゆっくりと均一でなければなりません。
3. 温度上昇速度が速すぎないこと。ロープ生地の表面の違いにより色の吸収率に差が生じ、色が開花します。加熱速度（1〜2℃/分）を厳密に制御し、両側のスチーム量を調整します。
浴比が少なすぎると色差や色花が発生します。
現在、多くの工場はエアシリンダー染色装置を使用していますが、
対策: プロセス要件に応じて水の量をマスターします。

ソープウォッシュカラーの花。
染色後の洗浄水は透明ではなく、ソーピング中のpH含有量が高く、温度の上昇が速すぎて色付きの花を生成できません。規定温度まで昇温後、一定時間保持します。

対策：
一部の工場では、洗浄水は酸性石鹸剤で中和され、きれいになっています。染色機で約 10 分間運転し、その後温度を上げます。レイクブルーやカラーブルーなどの敏感な色に便利な場合は、ソーピングの前にpHをテストしてみてください。

もちろん、新しい石鹸の出現により、低温石鹸が市場に出回りますが、それは別の問題です。
染浴の洗浄水は透明ではないため、色花や斑点が生じます。
ソーピング後の残留液がきれいに洗浄されていないため、生地の表面と内部で残留カラー液の濃度が異なり、乾燥中に生地に定着してカラーフラワーを形成します。

対策：
染色後は十分な水で洗い、浮き色を落とします。
色追加による色の違い（シリンダー違い、ストライプ違い）。
1. 色の違いの原因
A. 送り速度が異なります。染料の促進量が少ない場合は、数回に分けて添加するかどうかが影響します。例えば、一度に添加すると時間が短く、染色促進が不十分となり、カラーブルームが発生してしまいます。
B. 給紙の両側で不均一な摩擦が発生し、片側が暗くなり、もう一方の側が明るくなるなど、ストリップの違いが生じます。
C. 開催時間
D. 色の違いは、カラーカット方法の違いによって引き起こされます。要件: サンプルをカットし、同じ方法で色を合わせます。
例えば、20日間保温した後、色合わせのためサンプルをカットしますが、カット後の洗浄度合いが異なります。
E. 色の違いは浴比の違いによって引き起こされます。小浴比：色の深さ 大浴比：色光
F. 後処理の程度が異なります。処理後は浮き色除去も十分で、処理不足よりも色が薄くなります。
G. 両側と中央の間に温度差があり、ストリップ差が生じます。
色の追加はゆっくり行う必要があり、定量的な注入の場合は少なくとも 20 分、敏感な色の場合は 30 ～ 40 分かかります。

2. フィードとカラートレース。
1) 色の光の状態:
A. まず、元の加工処方を確認し、色の違いの程度と生地の重量に応じて染料の重量を量ります。
B. 色追跡染料は十分に溶解、希釈し、濾過してから使用する必要があります。
C. カラートレースは常温での供給に対応しており、速度が速すぎて再着色が発生するのを防ぐために、供給はゆっくりと均一に行われます。
2) 色の濃さの条件
A. ソーピングと適切な後処理を強化します。
B. Na2CO3 を加えてわずかに脱色します。
上記コンテンツは、「染物家」、「国境のない染物家」、ネットワーク情報を集約し、国境のない染物家がまとめたものです。転載する場合はその旨を明記してください。
3. 色堅牢度
Dyebbs によると の統計によると。染色に関するすべての質問の中で、堅牢度については最もよくある質問です。染色堅牢度には、染色およびプリントされた生地の高品質が必要です。染色状態の変化の性質や程度は、染色堅牢度によって表現できます。糸の構造、生地の構造、捺染や染色の方法、染料の種類、外力などが関係します。色堅牢度に対する要件が異なると、コストと品質に大きな差が生じます。
1. 6つの主要な繊維堅牢度
1. 日光に対する堅牢性
日光堅牢度とは、日光による色のついた生地の変色の程度を指します。試験方法は、日光暴露または日光機械暴露で行うことができます。日光にさらした後のサンプルの退色度合いを標準色サンプルと比較し、8 レベルに分け、8 レベルが最も良く、1 レベルが最も悪いとします。日光堅牢度が低い生地は長時間日光にさらさず、風通しの良い場所に置いて日陰で乾燥させてください。
2. 摩擦堅牢度
摩擦堅牢度とは、染色した生地を摩擦した後の色落ちの度合いを指し、乾摩擦と湿摩擦に分けられます。摩擦堅牢度は、白生地の汚れの程度を５段階（１～５）に分けて評価します。数値が大きいほど摩擦堅牢度が優れていることを示します。摩擦堅牢度が低い生地の耐用年数は限られています。
3.洗濯堅牢度
水洗いまたは石鹸堅牢度は、洗浄液で洗浄した後の染色布地の色の変化の程度を指します。一般に、グレーグレーディングサンプルカードが評価基準として使用されます。つまり、元のサンプルと退色後のサンプルの色の違いが評価に使用されます。洗濯堅牢度は５段階に分かれており、５級が最も良く、１級が最も悪い。洗濯堅牢度が低い生地はドライクリーニングしてください。ウェットクリーニングを行う場合は、洗浄温度が高すぎない、洗浄時間が長すぎないなど、洗浄条件に十分注意してください。
4.アイロン堅牢度
アイロン堅牢度とは、アイロンをかけた際の染色した生地の変色または退色の程度を指します。色落ち、色落ちの程​​度は、同時に他の生地にアイロンの汚れが付着するかどうかで評価します。アイロン堅牢度は１～５級に分かれており、５級が最も良く、１級が最も悪い。さまざまな生地のアイロン堅牢度をテストする場合は、アイロンの温度を選択する必要があります。
5. 吸汗堅牢度
汗堅牢度とは、染色した生地が汗に浸った後の変色の度合いを指します。人工汗の成分が異なるため、発汗堅牢度は通常、個別の測定に加えて、他の染色堅牢度と組み合わせてテストされます。吸汗堅牢度は1～5段階に分かれており、数値が大きいほど優れています。
6.昇華堅牢度
昇華堅牢度は、染色された生地が保管中に昇華する程度を指します。乾式ホットプレス処理後の生地の色の変化、色あせ、および生地の白汚れの程度は、昇華堅牢度についてグレーのグレーディングサンプルカードによって評価されます。5 つのグレードに分かれており、グレード 1 が最も悪く、グレード 5 が最も優れています。通常の生地の染色堅牢度は、着用のニーズを満たすために通常 3 ～ 4 級に達する必要があります。
2. 各種堅牢度のコントロール方法
染色後、さまざまな染色堅牢度をテストすることで、生地が元の色を保つ能力を表現できます。染色堅牢度をテストするために一般的に使用される指標には、洗濯堅牢度、摩擦堅牢度、日光堅牢度、昇華堅牢度などが含まれます。
生地の洗濯堅牢度、摩擦堅牢度、日光堅牢度、昇華堅牢度が優れているほど、生地の染色堅牢度も高くなります。
上記の堅牢性に影響を与える主な要因には、次の 2 つの側面が含まれます。
まずは染料の性能
2つ目は、染色と仕上げのプロセスの策定です。
優れた性能を備えた染料の選択は染色堅牢度を向上させるための基礎であり、合理的な染色および仕上げプロセスの配合が染色堅牢度を確保する鍵となります。この 2 つは相互に補完し合うため、無視することはできません。

洗濯堅牢度
生地の洗濯堅牢度には、色落ちに対する色堅牢度および汚れに対する色堅牢度が含まれます。一般に、繊維の堅牢度が劣るほど、汚れに対する色の堅牢度も悪くなります。布地の染色堅牢度をテストする場合、繊維の染色堅牢度は、一般的に使用される 6 つの織物繊維に対する繊維の染色堅牢度をテストすることで決定できます (これらの一般的に使用される 6 つの織物繊維には、通常、ポリエステル、ナイロン、綿、アセテート、ウール、シルク、アクリル）。

6 種類の繊維の染色堅牢度に関するテストは、通常、資格を持った独立した専門検査会社によって行われ、比較的客観的で公平です。）セルロース繊維製品の耐水堅牢度は、反応染料の方が優れています。